「質量是企業的生命」作為製造企業經營的口號已經喊了多年，但真正將這種口號落實的企業卻寥寥無幾。二十一世紀將是一個質量的世紀，任何一個企業要想成為本行業內的領袖，必須將質量放在第一位。

然而大多數企業擴招質檢部門、忙著認證質量管理體系，真的將質量落到實處了嗎？要知道，真正質量管理的核心應該是預防：好的產品是製造出來的，而不是檢驗出來的，因此，提升質量的關鍵在於管理。那麼，

怎樣實現更科學、更規範、更有效的實時質量管理？如何高效達成質量追溯？

本期數智口袋有話要說！

問題一：我們工廠基本靠操作人員的經驗自我控制生產過程，而缺少過程記錄，出現問題時無法追溯原因。怎麼辦？

專家解讀：您提出的問題在我參與實施的工廠當中可以說非常常見，但這類問題的產生不僅是因為技術因素，還有管理者的意識問題。單純「靠經驗」生產的後果是：生產過程中的各種要素和事件無法關聯在一起，資料也不準確，一旦發生質量問題，根本無從追溯，客戶想知道實時質量狀況，更是難上加難。

有很多企業想透過MES系統來解決這一問題，但傳統MES的一個弊端是，生產過程中的資料還是要靠人為來採集（手工輸入或PDA採集），質量資料容易造成偏差且無法實時追溯。

對此，我推薦工廠用

德沃克智造（D-Work）

來攻克這一難關。德沃克改善了傳統MES的弊端，用IOT自動化採集的方式，

透過物料與RFID繫結，自動採集各生產環節的質量資料，並進行自動彙總和統計，建立正反向的質量追溯。

同時，將質量資訊全面共享，減少異常問題處理時間和流程，及時調整生產，降低不良品率。

問題二：由於客戶變更多，研發部門每天都會有7-8個加工工藝變更，如何保障變更過程中質量不出問題？

專家解讀：產品變更頻繁帶來的生產浪費現象屢見不鮮，在我們過往的客戶服務過程中發現，研發部門與車間現場的斷層現象嚴重，無論是紙質或電子版圖紙下達車間，版本混亂，且變更沒有得到及時的記錄，就很容易產生質量隱患。

怎樣才能有效應對變更？

以本人在近百家制造企業實施數字化工廠的經驗來看，我總結了以下2點：

第一，提

升研發和車間生產的協同能力：

按照程式，及時確認研發計劃及相關工藝檔案的變更，並將變更後的工藝檔案實時推送到工位終端，確保每一次變更都能被產線的工人實時確認和執行。

第二：提高

車間現場面對異常變更的應變能力：

能夠及時地檢測、控制、解決生產過程中的錯誤、突發和失控狀況，快速應對並及時處理。

德沃克透過電子週轉箱與虛擬工位的技術相結合，研發部門圖紙或工藝變更後，直接同步到了RFID與終端工位中，若發生異常會及時發生警報，避免錯誤生產。

透過研發與倉庫、倉庫與車間等部門的全面協同，及時應對突發情況。同時，透過預先制定的質檢資料，對不合格的產品進行異常報警，並透過多端推送至相關人員，在短時間內完成對異常品的處理。

問題三：我們車間的質檢工作量非常大，表單填寫繁瑣，需要大量的人力去彙總質量資訊，很難獲取有效的質量分析，怎麼辦？

專家解讀：質檢部門人多、事雜，卻還管不好，出了問題第一個就要背黑鍋？這是管理出了問題！

生產現場的資料複雜繁瑣，單純口頭指示手工記錄，如何找出潛在隱患與異常？怎麼能多角度分析質量資料，找出最佳化項？管理者一定要站在資料資產的角度，重視質量資料，將資料分析做好做精！

在傳統MES的視角，只有主管和統計員才會參與資料分析，但現代化的數字製造要講究全員參與，只有每一環節的每一個人都貢獻資料，才能從多角度、多維度達成控制、協同與智慧決策。

因此，我推薦您採用

德沃克智造（D-Work）

來解決您的問題。不同於傳統MES的粗顆粒度，

德沃克是全要素數字化和全員參與。

透過對生產全過程自動化的資料採集，德沃克能夠實時檢視產品質量，分析產品不良原因，以工序級的追溯準確追蹤產品問題的根源，並及時改進。不僅增加了質檢效率，還提高了產品品質。

總而言之，對於正常執行的工廠來說，大家都希望有效益、有利潤，而效益和利潤不是一味地控制成本，而是需要嚴格的質量管理。

德沃克智造（D-WORK）針對傳統的質量管理方式的不足，對生產模式進行了升級最佳化。透過對質量資料的自動化採集，實現質檢任務協同化、質量管控過程透明化，質量資料分析實時呈現、生產全過程可追溯，真正實現質量產前預防、產中控制、產後追溯的管理目標。

今天解答就到這裡，您的困惑是否已經得到了解決？有任何關於數字化工廠的問題，別忘記在留言區告訴我，立馬獲得與資深行業專家/產品大咖/技術大神1對1深入交流的機會，快來向我提問！